1. EJE DE ROTACIÓN CON HILLES INTERMESTING
El diseño del núcleo de una batidora de eje doble involucra dos ejes paralelos que giran endirecciones opuestas(típicamente a 30–60 rpm) con cuchillas montadas sobre ellas. Estas cuchillas están organizadas paraInteremita ligeramente(sin contacto) A medida que giran, creando un efecto dinámico de "cizallamiento y plegado":
A medida que los ejes giran, las palas sobre un material de empuje de un eje hacia el espacio entre los ejes, mientras que las cuchillas en el eje opuesto tiran del material en el mismo espacio.
Esta acción entrelazada rompe aglomerados (grupos) de material y los divide en partículas más pequeñas, evitando la distribución desigual.
La contrardotación también crea un "flujo cruzado" de material entre los dos ejes, asegurando que no hay zonas estancadas donde el material pueda permanecer sin mezclar.
2. Movimiento de material tridimensional
A diferencia de los mezcladores de eje único (que crean principalmente flujo horizontal o vertical), los mezcladores de eje gemelo inducenmovimiento de material multidireccional:
Flujo radial: Las cuchillas empujan el material hacia afuera desde el centro de cada eje hacia las paredes mezcladoras.
Flujo axial: Las cuchillas a menudo están en ángulo (p. Ej., 45 grados) para impulsar el material a lo largo de los ejes, asegurando la mezcla en todo el volumen del mezclador.
Flujo circular: La rotación combinada de ambos ejes crea un patrón circulante, donde el material se levanta, cae y reorientas repetidamente.
Este movimiento 3D garantiza que incluso los materiales pesados o densos (por ejemplo, agregados en concreto) estén completamente integrados con componentes más ligeros (p. Ej., Cemento, agua).
3. Alta cizalla y mezcla intensiva
La proximidad de las cuchillas entrelazadas generaFuerzas de cizallas altasen la brecha entre los ejes. Esto es crítico para homogeneizar materiales que resisten la mezcla, como:
Mezclas viscosas (por ejemplo, pastas, lloses).
Materiales con grandes diferencias de tamaño de partícula (por ejemplo, polvos finos mezclados con gránulos gruesos).
Aditivos que deben dispersarse a microescala (por ejemplo, pigmentos, fibras o mezclas químicas).
Las fuerzas de corte descomponen bultos y dispersan aditivos de manera uniforme, en lugar de permitirles agrupar o establecerse.
4. Tiempo de residencia controlado
Los mezcladores de doble eje están diseñados para controlar cuánto tiempo permanece el material en la cámara de mezcla (tiempo de residencia), asegurando suficiente mezcla sin sobreprocesamiento:
El volumen del mezclador y la velocidad de rotación se calibran para permitir que los materiales se sometan a múltiples ciclos de plegamiento, cizallamiento y replicación.
Para la mezcla de lotes (común en la construcción o procesamiento químico), el mezclador funciona durante una duración establecida (por ejemplo, 30-120 segundos) para garantizar que todas las partículas entren en contacto entre sí.
En aplicaciones de mezcla continua, el diseño de entrada/salida y la velocidad del eje regulan la velocidad de flujo, asegurando que el material se mezcle uniformemente antes de salir.
5. Zonas muertas minimizadas
Las zonas muertas (áreas donde el material no está agitado) son una causa importante de mala homogeneidad. Los mezcladores de eje doble abordan esto a través de:
Geometría de cuchilla: Las cuchillas son dimensionadas y posicionadas para barrer cerca de las paredes del mezclador y el fondo, evitando que el material se adhiera o estance.
Atendas apretadas: Pequeños huecos entre las cuchillas y las superficies internas del mezclador (típicamente de 2 a 5 mm) aseguran que se agitan las áreas difíciles de alcanzar.
Diseño simétrico: El diseño de eje doble distribuye energía de manera uniforme a través de la batidora, evitando la mezcla desigual en esquinas o bordes.
6. Adaptabilidad a las propiedades del material
Los mezcladores de eje gemelo se pueden optimizar para materiales específicos ajustando:
Tipo de cuchilla: Se utilizan diferentes formas de cuchillas (por ejemplo, paletas, arados o vuelos helicoidales) para materiales secos, húmedos o cohesivos.
Velocidad de rotación: Las velocidades más altas aumentan el cizallamiento para mezclas difíciles; Las velocidades más bajas evitan la segregación de partículas frágiles.
Capacidad de carga: Manejan el 60-80% de su volumen total de manera eficiente, evitando el hacinamiento que reduce la intensidad de mezcla.